Введение В течение нескольких последних десятилетий одной из основных проблем в мировой нефтепереработке является квалифицированное использование тяжёлых нефтяных и газоконденсатных остатков, к которым относятся гудроны, полугудроны и крекинг-остатки, а при отсутствии установок вакуумной перегонки с целью получения сырья каталитического крекинга и гидрокрекинга - и мазуты атмосферной перегонки нефти и газового конденсата тяжёлого фракционного состава. Однако следует отметить, что мазуты, получаемые из газовых конденсатов тяжёлого фракционного состава, в настоящее время используются в основном только в качестве котельного топлива, хотя, в отличие от светлых фракций, их реализация достаточно осложнена из-за высокого содержания парафинов и, как следствие этого, высокой температуры застывания. Использование мазутов в качестве котельных топлив является достаточно спорным вопросом, т. к., во-первых, имеется альтернатива их переработки в моторные топлива и, во-вторых, при сжигании мазутов на тепловых электростанциях и в котельных в атмосферный воздух выбрасывается огромное количество оксидов углерода, азота, сажи, включая и сильные канцерогены - бензо(α)пирены. Кроме того, с учётом сложившихся мировых цен на мазуты и светлые нефтепродукты и постоянно возрастающих потребностей в моторных топливах, мазут более выгодно и целесообразно использовать как сырьё для переработки, а не как энергетическое топливо. Одним из возможных направлений квалифицированной глубокой переработки тяжёлых нефтяных и газоконденсатных остатков является их термодеструктивное крекирование с получением дополнительного количества алкенсодержащего углеводородного газа, светлых нефтепродуктов и котельного топлива, имеющего температуру застывания и вязкость в соответствии с требованиями стандартов. К этим процессам термодеструктивного крекирования (термолитической переработки) относятся: - висбрекинг (лёгкий термический крекинг с целью производства котельных топлив требуемой вязкости без добавления в них светлых дизельных фракций) [1]; - термический крекинг при жёстком технологическом режиме с целью производства дополнительного количества светлых моторных топлив и углеводородных газов [1]; - гидровисбрекинг в среде водородсодержащего газа или с донорами водорода для предупреждения усиленного коксообразования и повышения качества получаемых продуктов [1]; - каталитический висбрекинг в присутствии водяного пара (процесс акваконверсии) [2]; - каталитический гидровисбрекинг [3]. Во всех этих процессах для быстрого прекращения протекания реакций термического крекинга при достижении заданной конверсии сырья применяют квенчинг (от английского слова «quenching» - резкое охлаждение; закалка; быстрое прекращение реакции холодным продуктом) - подачу холодного сырья или другого охлаждённого продукта в горячие продукты крекинга. Реже квенчинг называют также кулингом (от английского слова «cooling» - охлаждение). В русском языке синонимами терминов «квенчинг» и «кулинг» являются и часто применяются вместо них термины «закалка» и «холодная струя» [4]. Классификация систем квенчинга в термолитических процессах переработки углеводородных остатков В нефтепереработке существует несколько схем организации квенчинга в термодеструктивных (термолитических) процессах, различающихся рядом принципиальных признаков. Систематизация и обобщение этих существующих схем и разработка их классификации позволят научно обосновывать выбор той или иной схемы в зависимости от назначения процесса, вида сырья, используемого в процессе, получаемых нефтепродуктов и некоторых других факторов. В общем случае квенчинг может осуществляться с использованием как охлаждённых продуктов самого термолитического процесса, так и охлаждённых сторонних продуктов (нефть, вода, некондиционный бензин, смола пиролиза и др.). Значительно чаще в технологии используются продукты самого термолитического процесса, т. к. организация их подачи осуществляется непосредственно на самой промышленной установке. Для сторонних закалочных продуктов необходимо создание специальных систем их подачи, включающих в себя резервуары для хранения, отдельные насосы, теплообменно-холодильную аппаратуру, запорную арматуру и др., т. е. необходимы дополнительные капитальные и эксплуатационные затраты. Однако при применении некоторых сторонних продуктов, таких, как, например, некондиционный бензин или смола пиролиза, возможно улучшение технико-экономических показателей термолитических процессов, в частности увеличение выхода суммы светлых нефтепродуктов за счёт перехода в них испаряющихся при условиях процесса компонентов, входящих в состав потока квенчинга. Квенчинги с использованием охлаждённых продуктов самого термолитического процесса различаются по составу входящих в них закалочных продуктов и бывают однокомпонентными или смесевыми (двух-, трёх- или многокомпонентным). При однокомпонентном квенчинге в качестве закалочного используют дистиллятный продукт процесса (газойлевый квенчинг) или остаточный продукт процесса (квенчинг остатком). При печном термолизе осуществляют квенчинг потока продуктов реакции, выходящего из реакционной печи (технология Вуда). Преимущества и недостатки каждой из этих схем организации однокомпонентного квенчинга приведены в таблице. Преимущества и недостатки схем организации однокомпонентного квенчинга Схема квенчинга Преимущества Недостатки Источник Газойлевый квенчинг Пониженное коксообразование. Отсутствие механических примесей. Быстрое достижение температурного равновесия Повышенные нагрузки по парам и жидкости в зоне ввода сырья в колонну, в промывной секции и контуре циркуляционного орошения. Дополнительное смешение потоков [4-6] Квенчинг остатком Пониженное коксообразование в реакционном оборудовании. Возможность дополнительной утилизации тепла на установке на более высоком температурном уровне Обрастание фракционирующей колонны коксовыми отложениями. Высокие нагрузки в контуре квенчинга. Появление механических примесей [4-6] Квенчинг по технологии Вуда Отсутствует необходимость в дополнительной вакуумной колонне. Сокращение производства котельного топлива на 10-15 % Увеличение выхода тяжёлого газойля висбрекинга, который требует гидроочистки. Получаемое котельное топливо не соответствует требованиям ГОСТ и требует разбавления лёгким и (или) тяжёлым рецикловым газойлем каталитического крекинга [5, 7] Системы организации квенчинга различаются по месту ввода закалочного продукта. При печном термолизе закалочный продукт подают в точку технологической схемы процесса, находящуюся непосредственно на выходе сокинг-секции реакционной печи, а при термолизе с выносной реакционной камерой - в точку технологической схемы на выходе продуктов реакции из этой камеры. Таким образом, системы организации квенчинга различаются по четырём основным классификационным признакам: 1) происхождению закалочных продуктов, входящих в состав квенчинга; 2) количеству закалочных продуктов, входящих в состав квенчинга; 3) изменению агрегатного состояния закалочных продуктов квенчинга; 4) месту ввода закалочного продукта в продукты термолиза. Заключение Предложенная классификация систем квенчинга в термолитических процессах глубокой переработки тяжёлого углеводородного сырья обобщает и систематизирует многообразие этих систем и позволяет квалифицированно выбирать и научно обосновывать соответствующий выбор при разработке и проектировании новых и реконструкции действующих промышленных установок подобного назначения.