ВведениеВ настоящий момент на промышленных предприятиях активно внедряется и развивается концепция «Индустрия 4.0», которая включает в себя комплексную автоматизацию, цифровизацию, разработку интеллектуальных систем управления и контроля, что, в свою очередь, ведет к росту производительности, снижению вероятности ошибок и повышению качества изделий [1]. Критерий качества играет особую роль при производстве высокоточных деталей, которые используются во многих отраслях промышленности, к таким деталям относятся подшипники [2–4]. Подшипники применяются при конструировании станков, медицинского оборудования, автомобилей и другой техники. Выход из строя деталей подшипника в процессе работы может привести к различным негативным последствиям: от простоя оборудования до угрозы здоровью и жизни людей. В целях обеспечения высокого качества подшипников, а также совершенствования технологического процесса необходимо осуществлять контроль на каждом этапе производства деталей. Для эффективной реализации подобного мониторинга качества могут применяться различные инструменты в рамках «Индустрии 4.0», такие как внедрение единых информационных пространств и сервисов облачных вычислений, использование методов data science (науки о данных) и машинного обучения [1, 5–7]. Таким образом, разработка системы контроля качества деталей подшипников с применением современных технологий автоматизации, цифровизации и обработки данных является актуальной и перспективной задачей. Неразрушающий контроль поверхностного слоя деталей подшипниковКачество деталей подшипников зависит от двух факторов: соответствия заданным геометрическим параметрам и состояния поверхности. Применение различных измерительных приборов, например координатно-измерительных машин, позволяет осуществлять контроль формы и размеров изделий; определение характеристик поверхностного слоя деталей является более сложной задачей, т. к. изменение структуры (дефект) поверхности протяженностью несколько десятых долей миллиметра может привести к существенному сокращению срока службы подшипника и неожиданному выходу из строя в процессе работы [2–4].Для осуществления контроля качества поверхностного слоя деталей подшипников на производстве применяются различные методы, основанные на физико-химических и механических свойствах материала. Ниже приведена сравнительная таблица методик контроля, применяемых в подшипниковом производстве [2, 3, 8–10].  Сравнение методов неразрушающего контроля деталей подшипниковComparison of methods of non-destructive testing of bearing partsМетодФизические основы методаФорма результатов контроляПроизводительностьВизуальныйОсмотр специалистом деталии поиск крупных дефектов–До 10 изделий в 1 чКапиллярныйВзаимодействие химических растворов и разрывовматериала деталиИндикаторные следыТравлениеХимическое взаимодействие специального раствораи дефекта (изменениемикроструктуры) деталиМагнитопорошковыйФормирование локальныхмагнитных полюсов в местах дефектов вследствиенамагничивания деталиДо 100 изделий в 1 чУльтразвуковойИсследование разницывзаимодействия ультразвукас годной деталью и дефектнойЦифровые значенияВибрационныйРассмотрение детали какмеханической системы,возбуждение и исследование автоколебанийВихретоковыйКосвенным образом исследуются электромагнитные свойствагодной и дефектной области поверхностиДо 1 000 изделий в 1 ч  С точки зрения автоматизации обработки результатов методы контроля можно разделить на 2 группы: первая группа включает методы, в которых для автоматического обнаружения дефектов необходимо использовать компьютерное зрение (капиллярный, травление, магнитопорошковый), а вторая группа – методы, позволяющие производить анализ с применением технологий цифровой обработки сигналов и данных (ультразвуковой, вибрационный, вихретоковый). В условиях реального производства применение компьютерного зрения может быть затруднено, т. к. технологическая среда часто характеризуется изменчивыми условиями: переменное освещение, пыль, вибрации и другие внешние воздействия могут создавать трудности при съемке и обработке изображений, также данный подход накладывает ограничения на контроль деталей различных видов и размеров. Таким образом, применение методов контроля с использованием измерительных приборов и технологий обработки цифровых сигналов может быть более эффективным в подшипниковом производстве, также следует отметить, что подобные методы позволяют обнаруживать неоднородности на уровне микроструктуры и подповерхностные дефекты [8–10]. Одним из наиболее производительных методов неразрушающего контроля изделий машиностроения является вихретоковый метод, это связано с тем, что для реализации данной методики деталь не должна быть специально подготовлена (намагничена, смочена раствором и т. п.). Кроме того, вихретоковый контроль позволяет не только обнаружить дефект поверхности, но и классифицировать его тип, что является важным фактором в контексте непрерывного совершенствования технологического процесса [3, 5, 8].В настоящее время активно разрабатываются приборы для контроля поверхности деталей подшипников вихретоковым методом, одним из таких приборов является ПВК-К2М (внесен в Государственный реестр средств измерений, № 26079-03). Данное аппаратное обеспечение соответствует требованиям концепции Индустрии 4.0, т. к. основным вычислительным элементом ПВК-К2М является персональный компьютер, что обеспечивает гибкость использования программного обеспечения различной сложности, также в данный прибор встроен трехкоординатный манипулятор, это позволяет использовать ПВК-К2М для контроля качества поверхности деталей с различными геометрическими особенностями и размерами, таким образом обеспечивается принцип универсальности системы [5]. Результатом вихретокового контроля является большой массив цифровых значений, размером около 30 000 наблюдений, каждая величина в данном массиве характеризует состояние поверхности объекта контроля в определенной точке сканирования. На рис. 1 показана визуализация (цветовая сетка) данных, полученных прибором ПВК-К2М при сканировании поверхности подшипников с дефектом класса «трещина».   Рис. 1. Сканограмма вихретокового контроля поверхности с трещиной Fig. 1. Scan of eddy current monitoring of a cracked surface  Классическим способом анализа данных при вихретоковом контроле считается рассмотрение оператором вида выходного сигнала, однако данный метод обладает небольшой производительностью и высокой зависимостью от «человеческого фактора», поэтому возникла потребность в разработке автоматизированной системы распознавания дефектов поверхностного слоя деталей подшипников по цифровому сигналу вихретокового датчика.  Методологическое обеспечение автоматизации распознавания дефектов поверхностного слоя деталей подшипников с применением машинного обученияС развитием вычислительной техники и методов анализа данных появилась возможность автоматизировать обработку результатов вихретокового контроля для обнаружения дефектов поверхностного слоя деталей, наиболее перспективным направлением в области распознавания образов является применение технологий искусственного интеллекта, а именно машинного обучения.  Машинное обучение – это кластер методов искусственного интеллекта, способных решать задачи на основе опыта предыдущих решений [6, 11, 12]. На рис. 2 представлена концепция применения машинного обучения в распознавании дефектов поверхностного слоя подшипников. Процесс разработки и применения системы распознавания деталей подшипников с использованием машинного обучения можно разделить на 3 основных этапа: исследования, обучающий эксперимент и непосредствен-но контроль качества изделий на производстве (см. рис. 2). Изучением возможности определения различных типов дефектов по сигналу вихретокового преобразователя занимались как российские, так и зарубежные ученые. Идентификации дефектного состояния машиностроительных изделий посвящены научные работы Н. П. Алешина, С. В. Скрынникова [13], А. В. Семенова, Д. А. Слесарева [14], М. А. Ганзена [15] и др. В представленных исследованиях основными методами обработки результатов контроля являются математическое моделирование, дисперсионный анализ и искусственные нейронные сети. Иностранные ученые разрабатывают алгоритмы определения дефектов поверхностей деталей на основе таких методик, как вейвлет-преобразование и нейросетевые модели [16, 17].   Рис. 2. Этапы создания и применения автоматизированной системы вихретокового контроля деталей подшипниковна основе методов машинного обучения Fig. 2. Stages of creation and application of an automated eddy current control system for bearing partsbased on machine learning methods  Значимый вклад в развитие методологического и алгоритмического обеспечения системы распознавания дефектов деталей подшипников по сигналу вихретокового датчика внесли А. А. Игнатьев, С. А. Игнатьев, Е. М. Самойлова, О. В. Волынская, О. С. Шумарова, К. Л. Вахидова и др. [3, 5, 7, 8, 18–20]. В своих работах данные исследователи использовали такие инструменты обработки и анализа вихретокового сигнала, как Фурье-преобразование, теория вейвлетов, фрактальный анализ, расчет статистических показателей, искусственные нейронные сети.Ранее в научных работах, посвященных обработке результатов вихретокового контроля, не освещались вопросы сравнительного анализа, обоснованного выбора и использования различных подходов машинного обучения (помимо искусственных нейронных сетей) для распознавания дефектов подшипников. В ходе исследований вихретокового сигнала, полученного при сканировании деталей подшипников, было определено, что из-за скольжения датчика над поверхностью объекта контроля выходные данные могут быть зашумлены. На рис. 3 показан трехмерный график, построенный по сигналу вихретокового преобразователя при  контроле  детали  подшипника с дефектом «шлифовальный прижог».   Рис. 3. Трехмерный график исходного сигнала вихретокового преобразователя Fig. 3. Three-dimensional graph of the original eddy current converter signal Данные обладают трендом (см. рис. 3), это противоречит физическому смыслу построения вихретокового образа и затрудняет процесс анализа контроля. Для решения этой проблемы можно использовать метод медианной полировки.Медианная полировка – это статистический метод, суть которого заключается в последовательном вычитании из строк и столбцов матрицы ненулевых медиан [21].На рис. 4 показан график данных, изображенных на рис. 3, но после применения к исходному сигналу вихретокового преобразователя метода медианной полировки.   Рис. 4. Трехмерный график сигнала вихретокового преобразователя после обработки методом «медианной полировки» Fig. 4. Three-dimensional graph of the eddy current converter signal after processing by the “median polishing” method По данным, полученным после обработки, можно точнее выделить области неоднородной структуры поверхностного слоя и идентифицировать вид дефекта.Следующим этапом после преобразования исходного сигнала вихретокового контроля является классификация областей полученного образа на 2 класса: «приемлемое качество поверхности» и «возможен дефект», это может быть выполнено по критерию среднеквадратического отклонения или другого признака однородности сигнала.Если область вихретокового образа была отнесена к классу «возможен дефект», то далее необходимо определить тип дефекта, для этого можно использовать модели машинного обучения, позволяющие производить мультиклассовую классификацию, в работе [12] был приведен сравнительный анализ таких методов, были рассмотрены древовидные модели, искусственные нейронные сети, опорные вектора, показана возможность применения данных методик в задаче распознавания дефектов по сигналу вихретокового преобразователя. Древовидные модели (деревья решений, случайный лес) являются более интерпретируемыми методами, что особенно важно в условиях реального производства, однако нейронные сети в ряде случаев могут давать более точные результаты. В качестве источника экспертной информации для данной задачи могут быть использованы документы-классификаторы, которые обычно применяются операторами для сравнения получаемого сигнала с эталонным видом для каждого дефекта. Так, на предприятии ОАО «ЕПК-Саратов» был разработан классификатор неоднородности и дефектов деталей подшипников К3-2005 [3, 8], данный документ может быть применен для разметки вихретокового сигнала в процессе разработки автоматической системы распознавания дефектов. Заключительным этапом автоматизации вихретокового контроля на основе методов машинного обучения является процесс объединения обученных моделей, разработанных алгоритмов, методов в единую систему. Применение методологии, описанной в данной работе, может быть использовано для повышения эффективности и производительности системы неразрушающего контроля изделий подшипниковой промышленности.   ЗаключениеСовременное развитие цифровой техники и методов обработки данных позволяет автоматизировать большинство процессов промышленного предприятия, в том числе контроль качества выпускаемой продукции, что особенно важно при производстве высокоточных деталей – подшипников. Применение автоматизированной системы определения качества поверхностного слоя позволяет повысить эффективность распознавания дефектов деталей за счет снижения влияния человеческого фактора. Для неразрушающего контроля качества поверхностного слоя деталей подшипников могут быть применены различные методы: капиллярный, травление, магнитопорошковый, ультразвуковой, вибрационный, вихретоковый. С точки зрения производительности и автоматизации наиболее перспективным является метод вихретокового контроля. Представление результатов вихретокового контроля в виде массива цифровых значений позволяет использовать современные методы анализа данных, искусственного интеллекта и машинного обучения для распознавания дефектов деталей подшипников.Применение системы контроля качества поверхностного слоя деталей подшипников на основе методов машинного обучения может увеличить эффективность технологического процесса, свести к минимуму количество брака, снизить время простоя оборудования и существенно повысить производительность промышленного предприятия в целом.