Введение Применение методов упрочнения позволяет повысить прочность и долговечность деталей машин в несколько раз. Однако при неоптимальной и неправильной технологии прочность деталей становится ниже предела прочности неупрочненных деталей, поэтому определение оптимальных параметров упрочнения при разработке технологии упрочнения актуально. На судоремонтных предприятиях параметры упрочнения определяются по справочным данным или по результатам длительных усталостных испытаний. Это обусловливает значительную трудоемкость и большие затраты на подготовку производства. В [1, 2] предложена теория, которая позволяет определить параметры упрочнения расчетным методом без проведения длительных трудоемких испытаний на образцах и опытных деталях. Дальнейшее развитие теория нашла в [3, 4]. Нами была разработана методика расчета оптимальных параметров упрочнения и величины эффекта упрочнения. Сущность методики заключается в анализе взаимного расположения эпюр изменения по сечению детали механических свойств, остаточных и рабочих напряжений. Эффект упрочнения определяется при касании на эпюре кривых распределения предела выносливости и рабочих напряжений. Параметры упрочнения являются оптимальными только тогда, когда величина эффекта упрочнения достигает максимального значения. Экспериментальные исследования В [1, 2] описаны исследования влияния параметров упрочнения на циклическую прочность круглых образцов различных диаметров, упрочняемых обкаткой и нитроцементацией. В [3, 4] приведены результаты исследований влияния параметров упрочнения и других факторов на циклическую прочность образцов диаметром 10 и 20 мм и опытных зубчатых колес модулем 6 мм, изготовленных из низкоуглеродистой стали 12ХН3А. Образцы и опытные колеса упрочняются цементацией на различную глубину (составляющую 0,2…0,24 от характерного размера детали) и имеют поверхностную твердость 60…62 HRC. В результате анализа определена величина эффекта упрочнения и оптимальные параметры упрочнения. Результаты, полученные расчетным и экспериментальным методами, сходны, что подтверждают целесообразность использования предложенной нами методики для определения оптимальных параметров упрочнения и эффекта упрочнения. Нами, по результатам исследований, разработан следующий алгоритм расчета оптимальных параметров упрочнения и эффекта упрочнения. 1. Исследовать распределение рабочих напряжений от действующих сил по опасному сечению деталей. Для исследования используются эмпирические формулы сопротивления материалов или специальные компьютерные программы. 2. Исследовать распределение микротвердости по упрочненному слою на образцах-свидетелях. Исследование проводится на микрошлифах. Технические требования к микрошлифам и методика проведения испытаний предусмотрены в ГОСТ 9450-76. 3. Исследовать распределение остаточных напряжений, возникающих в результате механической, термической и химико-термической обработки, по опасному сечению деталей. Для исследования могут быть использованы механические и физические методы. Выбор метода зависит от вида и характера распределения остаточных напряжений. Могут быть применены также современные электронные приборы, принцип работы которых основан на взаимосвязи между электрическими и механическими характеристиками металлов и сплавов. 4. По результатам исследований построить эпюры распределения микротвердости, остаточных и рабочих напряжений по сечению детали. 5. Величина эффекта упрочнения определяется при касании эпюр распределения предельных рабочих напряжений и предельных амплитуд напряжений. Глубина слоя, величина твердости и остаточных напряжений, при которых величина эффекта упрочнения достигает максимального значения, являются оптимальными параметрами упрочнения. Пример реализации алгоритма Для реализации алгоритма расчета используется натурное зубчатое колесо модулем 10 мм передач, которое передает мощность от главных двигателей к гребному винту. Конструкция зубчатого колеса приведена на рис. 1. Рис. 1. Чертеж зубчатого колеса модулем 10 мм Зубчатое колесо изготовлено из стали 20ХН3А, химический состав и механические свойства которой приведены в таблице. Химический состав и механические свойства стали 20ХН3А Марка материала ГОСТ 4543-71 Химический состав и механические свойства Сталь 20ХН3А Массовая доля элементов, % C Mn Si Cr Ni P S Cu 0,17…0,24 0,30…0,60 0,17…0,37 0,60…0,90 2,75…3,15 ≤ 0,025 ≤ 0,025 ≤ 0,30 Механические свойства Предел пропорциональности sТ, МПа Предел кратковременной прочности sв, МПа Относительное удлинение при разрыве d, % Относительное сужение y, % Коэффициент линейного расширения ан, кгс ∙ м/см2 Твердость по Бринеллю НВ 735 930 12 55 10,8 255 Зубчатое колесо цементуется в шахтной печи при температуре 930 °С в течение 20 часов. После цементации колесо подвергается объемной закалке в масле при температуре 860 °С и низкому отпуску при температуре 180 °С с последующим охлаждением на воздухе. В результате зубья колес имеют цементованный слой толщиной 2,0…2,2 мм и поверхностную твердость 60…62 HRC. Действующая сила на зубья колес определяется через мощность Nе двигателя, Н: где М - крутящий момент на валу, Н ∙ м; d - диаметр окружности вершин зубчатого колеса, м; Ne - мощность главного двигателя, кВт; n - частота вращения вала, с-1. По величине силы Р определены изгибные напряжения в опасном сечении зубьев колеса методом конечных элементов по программе FEMAP и NX NASTRAN. Схема расчета изгибных напряжений приведена на рис. 2. Рис. 2. Схема расчета изгибных напряжений методом конечных элементов Во избежание разрушения натурных зубчатых колес исследование распределения микротвердости и остаточных напряжений проводится на образцах-свидетелях. Для исследования распределения микротвердости изготовлены микрошлифы. Микротвердость измерена на микротвердомере ПМТ-3 при нагрузке 0,2 Н. По результатам измерений построена эпюра распределения микротвердости и пределов выносливости 1 (без учета остаточных напряжений) по опасному сечению зубьев (рис. 3). Рис. 3. Схема определения эффекта упрочнения и параметров упрочнения цементируемых зубьев колес модулем 10 мм: 1 - эпюра твердости и пределов выносливости без учета влияния остаточных напряжений; 2 - эпюра предельных амплитуд напряжений с учетом влияния остаточных напряжений; 3 - эпюра предельных рабочих напряжений (эпюры выражены в относительных единицах по отношению к соответствующим свойствам в сердцевине) Для определения остаточных напряжений в цементованном слое применяется скан-идентификатор технологических остаточных явлений (СИТОН), принцип работы которого основан на корреляции между интегральными электрическими и механическими характеристиками металлов и сплавов. По величинам остаточных напряжений определяются коэффициенты влияния остаточных напряжений на предельные амплитуды напряжений по диаграмме (рис. 4). Рис. 4. Диаграмма относительных предельных амплитуд напряжений при симметричных циклах для цементованных сталей Эпюра распределения пределов выносливости 2 (с учетом влияния остаточных напряжений) получена умножением величины эпюры на эти коэффициенты. Результаты исследований и их обсуждение В ходе исследований нами были определены оптимальные параметры упрочнения колеса модулем 10 мм: глубина слоя 2,0…2,2 мм и твердость поверхности 60…62 HRC. При данных параметрах упрочнения величина эффекта упрочнения составляет 1,72 Н. После цементации очаг разрушения переходит с поверхности в подслойную зону (рис. 4). В данном случае устраняется влияние микронеровностей и поверхностных дефектов на прочность деталей. Это является одной из причин уменьшения величины эффекта упрочнения по сравнению с экспериментальными данными. Заключение Предложенный алгоритм позволяет определить параметры упрочнения и величину эффекта упрочнения деталей без проведения усталостных испытаний. Алгоритм расчета был реализован на судоремонтных предприятиях России и Вьетнама при разработке упрочняющих технологий судовых деталей.